Объемная термическая обработка труб производится с целью получения более высоких эксплуатационных свойств (прочность, хладостойкость, коррозионностойкость и т.п.). Транспортировка труб с гладкими концами со склада «Производственного участка» цеха на «Участок термической обработки» производится автотранспортом или передаточными рольгангами/тележками.

Поступившие трубы проходят входной контроль (1), после которого попартийно задаются в печь закалки, в которой происходит нагрев труб (до 1000 °С) для проведения термической закалки (2). Оборудование позволяет также проводить операцию термической нормализации труб – при этом трубы проходят на охлаждение, минуя закалочные устройства.

После нагрева трубы под закалку поступают в закалочное устройство спреерного типа (3). После закалки производится отбор проб для определения качества закалки (4). На участке термической обработки, кроме спреерной закалки, установлено оборудование для закалки в ванной. Закалка труб с двух сторон (внутри и снаружи трубы) позволяет повысить равномерность закалки по толщине стенки трубы и улучшить прокаливаемость толстостенных труб.

Закаленные трубы передаются в печь отпуска (5) для придания им окончательных механических свойств и снятия внутренних напряжений. Отпущенные и нормализованные трубы подвергаются теплой правке в косовалковой правильной машине (6) и поступают на поперечный транспортер, на котором происходит плавное охлаждение труб до комнатной температуры (7).

Трубы после термообработки подвергаются повторным контрольным и сдаточным испытаниям (гидроиспытания, неразрушающий контроль, отбор проб для определения механических и химических свойств) (8). На участке термической обработки труб оборудование линии отделки установлено сразу за столом охлаждения – это позволяет убрать лишние транспортные операции по передаче трубы с участка на участок. После прохождения контроля термообработанные трубы отгружаются заказчику или отправляются на дальнейшую отделку (9). Трубы, не соответствующие требования НТД, направляются в изолятор брака.